Herramientas para conservar el empleo

Información de eluniversal.com 23-enero-2013

No hay una fórmula mágica para encontrar trabajo, mucho menos aquélla que le dé la certeza de durar años en un puesto. Sin embargo, hay algunas herramientas que podrán aplicar para brindarle mayor fortaleza a sus objetivos profesionales e incrementar su nivel de supervivencia en una empresa.
Adriana Cabrera Coutiño, gerente de Gestión de Talento de Manpower en México, dijo que al lograr posicionarse en un puesto laboral deberá demostrar ciertas aptitudes para no perder su empleo.
Explicó que para durar en un trabajo tendrá que ser una persona proactiva y entusiasta; ya que sus superiores valorarán su dedicación y compromiso.
Especialistas en recursos humanos coincidieron en que una herramienta que hará que dure más tiempo en un puesto es su preparación, “la capacitación es la mejor inversión en la vida profesional de una persona”, resaltaron.
Para ello, deberá tomar cursos relacionados con su área profesional como: posgrados, maestrías, diplomados, idiomas, todo aquéllo que incremente su desarrollo y le brinde más valor a su currículo.
Otro factor que influye para que una persona dure en un trabajo es la flexibilidad, recuerde que las empresas a la hora de elegir a sus candidatos buscan que sus colaboradores tengan capacidad de adaptación a diferentes situaciones.
“Si es flexible y proactivo podrá adaptarse con facilidad a los cambios de una organización, detectará necesidades y le dará un valor agregado a la empresa, por lo tanto, no lo despedirán fácilmente, comentó Cabrera Coutiño.
Margarita Chico Pérez, directora corporativa de Comunicación y Relaciones Públicas de trabajando.com México, consideró que la mejor forma de cuidar un trabajo es ser un buen empleado, es decir, comprometerse con las tareas diarias.
Dijo que a los trabajadores que nunca se les llama la atención y con disposición a aceptar cambios, optimizan recursos y tiempo para incrementar las utilidades y competitividad de una empresa.
Aconsejó mantener una relación de respeto y compromiso con sus superiores, compañeros, clientes y proveedores, además de manejar emociones y ser receptivo ante cualquier crítica, “no tirar la toalla a la primera oportunidad”.
Brenda Monroy Huerta, docente de Recursos Humanos en la Universidad Panamericana (UP), explicó que aquellas personas que les apasiona su trabajo y que la empresa en la que laboran cubre sus competencias como persona, tienen mayor probabilidad de durar más en un empleo.
Además, dijo que los colaboradores deberán apegarse a la cultura, visión, misión y valores de una organización, de lo contrario crece la posibilidad de un despido antes de 6 meses de antigüedad.
Cabrera reiteró que deberá trabajar en equipo, aprender a colaborar y cooperar con los demás, pues las considera bases del éxito. “Competencia sana sin meterle el pie a los demás, al final todos tienen un objetivo en común, que es lograr las metas de la empresa a la que pertenecen”, dijo la experta en capital humano.
En un mundo profesional que cambia constantemente, los colaboradores tendrán que desarrollar ideas innovadoras, brindar soluciones a los problemas y generar la capacidad de comunicar con los demás situaciones relevantes.
Chico Pérez resaltó que el trabajo en equipo es una cualidad que valoran las organizaciones, por ello, deberá escuchar, aprender de los demás y generar un ambiente de compañerismo dentro y fuera de la empresa.
Existen otras iniciativas que generan estabilidad laboral, como asumir tareas adicionales a su carga diaria de trabajo y sobre todo demostrar que es una persona confiable bajo cualquier circunstancia.
Los especialistas conminaron en que sí concentra todos sus esfuerzos, podrá durar más tiempo en un empleo... cambie lo que pueda cambiar, es decir, no lleve los problemas de casa a la empresa, ni se desgaste en conflictos personales.
Cabrera Coutiño recordó que el empleado tendrá que mostrar empatía con sus superiores. “Ponerse en los zapatos de su jefe por un momento hará que dure más tiempo”, comentó.
Explicó que los empleados eficientes tienen mayor probabilidad de sobrevivir ante un despido o recorte de personal.
Margarita Chico, reconoció que cumplir con un horario, la puntualidad y evitar inasistencias laborales son factores que le ayudarán a perdurar más tiempo en una empresa, por lo tanto, recomendó no buscar pretextos para faltar, ya que son puntos malos en su historial.
Lo que no deberá hacer
Adriana Cabrera Coutiño explicó que el exceso de confianza y creerse indispensable es el principal factor para que las personas pierdan su empleo.
Margarita Chico coincidió que aquellos empleados que no cumplen con un horario y que se pasan horas viendo el reloj son candidatos a un despido.
Dijo que utilizar la computadora de la empresa para ver sus redes sociales o realizar cosas personales, demuestra que no es una persona comprometida.
Sin embargo, reconoció que hay factores que hacen que una persona salga de una compañía por su propia cuenta, entre ellos: que su superior es un mal líder, falta de oportunidades y crecimiento profesional limitado.
Dijo que una mala relación con sus superiores provocará perder su empleo.

14 PRINCIPIOS DE LA FILOSOFIA TOYOTA

1.- Toma tus decisiones con una filosofía de largo plazo, incluaso si pierdes a corto plazo: Es importante definir la misión de la empresa con el objetivo de generar valor para el cliente, la sociedad y la economía. Este paso es fundamental para dirigir la organización hacia un propósito común que es másimportante que simplemente ganar dinero.

2.- Crea un flujo de proceso continuo para capturar los problemas y llevarlos hacia la superficie: El diseño de los procesos de trabajo es importante para lograr un alto valor añadido y reducir el tiempo perdido esperando que otro proceso que termine para poder continuar. Es fundamental poner los flujos a disposición de toda la organización para que se mejoren continuamente y que las personas se desarrollen.

3.- Usa el sistema de "estracción" para evitar la sobreproducción: Este sistema indica de almacenar pequeñas cantidades de cada producto y con frecuencia de reposición sobre la base de lo que el cliente realmente pida.

4.- Trabaja como la tortuga, no como la liebre: Nivela la carga de trabajo (Heijunka) eliminando los desperdicios, la carga excesiva a las personas y los equipos y la desigualdad en la planificación de la producción.

5.- Trabaja para obtener una buena calidad la primera vez: Sean ellos procesos automatizados o manuales, desarrolla una cultura para detenerse en caso de fallos. En el largo plazo esto beneficiará la productividad.

6.- Las tareas estandarizadas son la base para la mejora continua y la capacitación de los trabajadores: Utiliza un método estable y repetible que produce siempre el mismo rendimiento para mantener la previsibilidad de los procesos. Permite a quien utiliza estos procesos de hacer sugerencias de mejora.

7.- Utiliza controles visuales para que no se oculten problemas: Simplifica el trabajo con indicadores visuales para que las personas sepan si están operando en una condición normal o menos. Siempre que sea posible, simplifica los informes a una hoja de papel.

8.- Utiliza sólo tecnología fiable y probada a fondo: Usa la tecnología para apoyar a la gente,no para sustituirla. La nueva tecnología es tal vez inestable y por lo tanto rupone en peligro los flujos. Sin embargo, anime a su gente a considerar las nuevas tecnologías a la hora de buscar nuevos enfoques para el trabajo.

9.- Ayuda a crecer a los líderes que comprenden a fondo el trabajo, vivan la filosofía y la enseñen a otros: Deja crecer a los líderes dentro de la empresa. Un buen líder debe entender el trabajo diario con gran detalle para que pueda ser el mejor maestro de la filosofía de la empresa.

10.- Desarrollaa a los talentos y a los equipos que sigan la filosofía de la empresa:  Enseña a las personas a trabajar juntas como equipo hacia objetivos comunes. El trabajo en equipo es algo que tiene que ser aprendido. Entrena a individuos y equipos excepcionales para lograr resultados excepcionales.

11.- Respeta a tu red de socios y proveedores ayudándolos a mejorar: Ten respeto por tus socios y poveedores y trátalos como una extensión de tu negocio. Proporciónales objetivos ambiciosos para su crecimiento y desarrollo.

12.- Toca con tus propias manos para comprender a fondo la situación (Genchi genbutsu): Incluso los ejecutivos y los gerentes de alto nivel necesitan ver las cosas por sí mismos, por lo que tendrán una comprensión más profunda de la situación. Piensa y habla después de haber verificado personalmente los datos.

13.- Tomas las decisiones por consenso, lentamente, teniendo en cuenta todas las opciones disponibles. Implementa las decisiones rápidamente (nemawashi): Nemawashi es el proceso de discusión de problemas y de sus posibles soluciones con todos los afectados, para recoger las ideas y llegar a un acuerdo sobre un camino a seguir. Este proceso de concenso, aunque consume mucho tiempo, ayuda a ampliar la búsqueda de soluciones disponibles y una vez que se toma una decisión, el escenario está listo para una aplicación rápida.

14.- Conviértete en una organización de aprendizaje mediante la reflexión sistemática (hansei) y la mejora continua (kaizen): Reflexione en cada hito de un proyecto para identificar abiertamente todas las carencias padecidas. Desarrolle contramedidas para evitar los mismos errores otra vez.

¿CÓMO APLICAR TODO ESTO?

Para las starups y las pymes le daría el siguiente enfoque:

*De acuerdo al punto 1, haz que tu misión guie las acciones y que primariamente la pasión sea el motor de la empresa.

*Del punto 2 al 8 se enfatiza que las acciones correctas darán los resultados correctos. A través de la experiencia es necesario crear procesos fáciles de entender y mejorables.

*Del punto 9 al 14 se aconseja de agregar valor a la empresa a través del desarrollo de las personas. Una empresa que funciona con el aporte de una sola persona es una empresa frágil.

*En fin, dale solución a los fallos y no esperes que se repita. Una empresa que aprende y mejora continuamente es una organización competitiva.

POKA-YOKE

Un poa-yoke (literalmente "a prueba de errores") es un dispositivo destinado a evitar errores; garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera no provocando accidentes de cualquier tipo; Estos dispositivos fueron introducidos en el Sistema de Producción Toyota.

Existen dos objetivos a lograr con el poka-yoke:

* Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua sólo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertiral, ya que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma.

*Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.

Actualmente los poka-yokes suelen consistir en:

*Un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar y, 

*Un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane. 

PROCESO DE MEJORA CONTINUA

Pretende mejorar los productos, servicios y procesos. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los miembros o clientes.

En el caso de empresas, los sistemas de gestión de calidad, normas ISO y sistemas de evaluación ambiental, se utilizan para conseguir calidad total.

Utiliza basicamente 6 pilares para su desarrollo:
• Mantenimiento productivo total
• SMED
• Kanban
• Jidoka
• Just in time
• Poka-yoke

REQUISITOS

La mejora continua requiere:
• Apoyo en la gestión.
• Feedback (retroalimentacion) y revisión de los pasos en cada proceso.
• Claridad en la responsabilidad de cada acto realizado.
• Poder para el trabajador.
• Forma tangible de realizar las mediciones de los resultados de cada proceso.

Es muy recomendable que sea vista como una actividad sostenible en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema puntual.

Para la mejora de cualquier proceso se deben dar varias circunstancias:
• El proceso original debe estar bien definido y documentado.
• Debe haber varios ejemplos de procesos parecidos.
• Los responsables del proceso deben poder participar en cualquier discusión de mejora.
• Un ambiente de transparencia favorece que fluyan las recomendaciones para la mejora.
• Cualquier proceso debe ser acordado, documentado, comunicado y medido en un marco temporal que asegure su éxito.

MANERAS PARA LA MEJORA CONTINUA

• Manténlo simple. (Keep it simple. KIS)
• Si entran datos erróneos, saldrán datos erróneos. (Garbage in garbage out. GIGO)
• Confiamos en ello, pero vamos a verificarlo. (Trust, but verify)
• Si no lo puedes medir, no lo podrás gestionar. (If you can't measure it, you can't manage it)

ALGUNAS METODOLOGIAS

• SCOR: Supply Chain Operations Reference
• Lean Manufacturing
• Six Sigma
• Ruta de Calidad
• Teoría de Restricciones
• Red X

• Sistemas Suaves
• Métodologías de Innovación

SCOR



LEAN MANUFACTURING



RUTA DE LA CALIDAD

SISTEMAS SUAVES

SIX SIGMA

METODOLOGIAS DE LA INNOVACION

METODO JUSTO A TIEMPO (JIT)

También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad.
Una definición sería "Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento que se necesitan"
El desperdicio puede definirse como "Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto" (Suzaki, 1985).

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

RECURSOS FLEXIBLES

Materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso, fué uno de los primeros elementos en ser ajustado. Con frecuencia, el empleado debía esperar un cierto tiempo mientras la máquina realizaba su función. Surgió así la idea de que un sólo operario podía manejar varias máquinas. La versatilidad de los empleados estimuló la adquisición de maquinaria de uso múltiple, que redujo los desplazamientos de los empleados, así como la dificultad de adaptación de las máquinas a diversos usos y los periodos de espera para que las otras máquinas estuvieran disponibles.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CELULAR

Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecido. Como en cada célula se elaboran articulos similares, el tiempo de adaptaciónde las máquinas es pequeño y el tamaño de los lotes de producción puede disminuir.

SISTEMA "PULL" O "DE ARRANQUE"

En el sistema pull los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. Cuando se retira material, los operarios de la estación previa saben que ha llegado el momento de comenzar a producir para reemplazar la producción retirada por la siguiente estación. De este modo se evita tanto el exceso como el defecto en la producción. Para controlar mejor el funcionamiento del sistema, se consideró necesario establecer un mecanismo de formalización, denominado sistema de Kanban (enjaponés, tarjetas).

PRODUCCIÓN EN PEQUEÑOS LOTES

Por un lado, se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos, la distancia entre los procesos puede ser reducida y con ella el coste de transporte interno entre estaciones. Por otro, la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más interdependientes, lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas.

REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE FABRICACIÓN Y MINIMIZADO DE LOS TIEMPOS DE ENTREGA

Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo, nada más. Se reduce el tiempo de terminación (lead time) de un producto, el cual está integrado por cuatro componentes:

*El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas, simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales.

*El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad.

*El tiempo de adaptación de las máquinas: es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT.

*El tiempo de procesamiento, que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.

MINIMIZAR EL STOCK

Reducir el tamaño del stock también obliga a una muy buena relacion con los proveedores y subcontratistas y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario).

TOLERANCIA A CERO ERRORES

Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tienen entregas tardías y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT.

METODOLOGÍA 5`S

Tiene la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa y por otro la organización de los diferentes embientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo. Representan principios básicos japoneses:

1.- Seiri (Organización)

2.- Seiton (Orden)

3.- Seiso (Limpieza)

4.- Seiketsu (Esmero)

5.- Shitsuke (Rigor)

CERO PARADAS TÉCNICAS

Se busca que las máquinas no tengan averías, ni timepos muertos en recorridos, ni tiempos muertos en cambio de herramientas.

ADAPTACIÒN RÀPIDA DE LA MAQUINARIA. SISTEMA SMED

El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies, Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa. Los principios sobre los que se basa el sistema son los siguientes:

1.- Separar la adpatación interna de la externa. La interna es aquella que se ha de realizar cuando la máquina está detenida. La externa, aquella que puede realizarse anticipadamente, mientras la máquina está aún funcionando. Para cuando la máquina haya terminado de procesar el lote, es necesario que los operarios hayan realizado la adaptación externa y están preparados para llevar a cabo la interna. Sólo esta idea puede ahorrar el 30-50% del tiempo.

2.- Convertir la adaptación interna en externa. Ello implica asegurarse de que todas las condiciones operativas (reunir herramientas, calentar moldes, etc.) se cumplen antes de detener la maquinaria.

3.- Simplificar todos los aspectos de la adaptación. Las actividades de adaptación externa pueden mejorarse organizando adecuadamente el lugar de trabajo, situando las herramientas cerca de los lugares donde se emplean y llevando a cabo labores de mantenimiento preventivo sobre la maquinaria. Las actividades de adaptación interna pueden reducirse simplificando o eliminando los ajustes.

4.- Realizar las actividades de adaptación en paralelo, o eliminarlas totalmente. Añadir una persona extra al equipo de adaptación puede reducir sensiblemente el tiempo de configuración. En muchos casos, el tiempo que tardan dos persons en hacer un trabajo es muy inferior a la mitad de lo que tardaría sólo una.

Para analizar objetivamente el proceso de adpatación es útil confiar la labor de mejora  a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. Suele ser útil grabar en video los procesos para intentar mejorarlos. Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. Una vez ideades las mejoras en los procedimientos, será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente.

METODOLOGÍA TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, Total Productive Maintenance) especifica que el conjunto del personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y asimismo que deben ser integrados los aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos, preparación de equipos,calidad, etc., que tradicionalmente se trataban de forma separada.

Supone una reducción de la falta de disponibilidad de las máquinas, al mismo tiempo disminuye los niveles de errores, incrementa la productividad y reduce los costes.

CALIDAD EN LA FUENTE. CERO DEFECTOS.

Para que el sistema JIT funcione adecuadamente, es preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad. Así, la producción en pequeños lotes permite que los operarios detecten mejor los defectos e identifiquen sus causas. La meta es alcanzar el "cero defectos", para lo que es preciso identificar los problemas de calidad enla fuente (también llamados rocas), resolverlos y nunca dejar pasar un producto defectuoso. Con este fin, los operarios, tienen la autoridad para detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. Los problemas que surgen cada día se van anotando y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. Dedicar tiempo a planificar, formar, resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de la producción JIT.

REDES DE PROVEEDORES

Una red de proveedores de confianza es vital. Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad y que se ubiquen en las proximidades de la empresa, para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o componentes. Algunas de las tendencias de las políticas de los proveedores son:

1.- Ubicarse cerca del cliente.

2.- Emplear camiones pequeños, de carga lateral y realizar embarques conjuntos.

3.- Establecer pequeños almacenes cerca del cliente, o compartir los almacenes con otros proveedores.

4.- Emplear contenedores estandarizados y hacer las entregas de acuerdo con un programa de entregas preciso.

5.- Convertirse en un proveedor certificado y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas.

MEJORA CONTINUA

Persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario, los tiempos de adaptación , los niveles de calidad, etc. Algunos de los elementos de mejora continua son:

*Control visual: La visibilidad requiere mantener un lugar de trabajo limpio y ordenado, en el que los objetos inútiles se eliminan y se asignan ubicaciones fijas para los objetos útiles (materiales, partes o herramientas) y los trabajadores se ocupan de cuidar escrupulosamente los equipos y herramientas, así como el propio espacio en que se desarrolla el trabajo y su función.

*Poka-Yoke: Se refiere a los mecanismos o dispositivos simples que previenen la ocurrencia de problemas.

*Implicación total de los empleados: La predisposición de los trabajadores a señalar los problemas de calidad, a detener la producción cuando sea preciso y para aportar ideas de mejora, analizar los procesos, realizar diversas funciones y modificar sus rutinas de trabajo.

PRINCIPIOS DE LA MEJORA CONTINUA.

*Crear una mentalidad para la mejora. Negar el status quo. Pensar en positivo, no en negativo. Las excusas no valen.

*Intentarlo una y otra vez, no hay que buscar la perfección a la primera. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Actuar y después valorar los resultados. Corregir los errores tan pronto como se adviertan.

*Pensar, no “adquirir” mejoras, cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario.
*Trabajar en equipos. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo
individuo.
*Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho. Habituarse a buscar formas mejores de
hacer las cosas.

KANBAN

Término utilizado para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Pero el Kanban es el código de barra de un producto, ya que de esta manera identificas el producto por su tamaño, forma, color, objeto, etc.

KAISEN

Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también desiciónes.

JIT (JUST IN TIME)

1.- ¿QUÉ ES?

Es una filosofía que se orienta a la demanda.
Se trata de entregar materis primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen "justo a tiempo" a medida que son necesarios.
La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos.

2.- CARACTERISTICAS PRINCIPALES

Tiene 4 objetivos principales:
*Poner en evidencia los problemas fundamentales.
*Eliminar despilfarros.
*Buscar la simplicidad.
*Diseñar sistemas para identificar problemas.

2.1.- PONER EN EVIDENCIA LOS PROBLEMAS FUNDAMENTALES

Utilizar la analogía del "río de las existencias".

Diferencias entre el enfoque tradicional y el enfoque JIT

2.2.- ELIMINAR DESPILFARROS

Implica eliminar todas las actividades qu no añaden valor al producto con lo que se reducen costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.

Consiste en:
*Hacerlo bien a la primera.
*El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en autocontrol.
*Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC).
*Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso.
*Reducir stocks al máximo.

2.3.- EN BUSCA DE LA SIMPLICIDAD.

El primer tramo cubre 2 zonas:
*Flujo de material.
     Un enfoque simple respecto al flujo de materiales es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican e una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de producción o "minifactorías"

*Control de estas líneas de flujo.
     La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas líneas de flujo. Un ejemplo es el sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo.

2.4 ESTABLECER SISTEMAS PARA IDENTIFICAR LOS PROBLEMAS.

Tenemos que hacer dos cosas:
*Establecer mecanismos para identificar los problemas.
*Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo.

3.- DIAGRAMA DE FLUJO PARA IMPLEMENTACIÓN DEL JIT

4.- REALIZACIÓN.

4.1.- PRIMERA FASE: ¿Cómo poner el sistema en marcha?

La aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la empresa y esta fase será determinante para conseguirlo.

4.2.- SEGUNDA FASE: Mentalización, clave del éxito.

Implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado CLAVE DEL ÉXITO por que si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener muchas dificultades.

Un programa de educación debe seguir dos objetivos:
*Proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la industria.
*El programa debe estructurarse de tal foma que los empleados empiecen a aplicar la filosofía JIT en su propio trabajo.

4.3.- TERCERA FASE: Mejorar los procesos.

El tiempo de preparación es el tiempo que se tardan en cambiar una máquina para que pueda procesar otro tipo de producto. Para mejorar estos tiempos se utilizan herramientas como el SMED (Cámbio rápido de producción). con los lotes grandes llegan los inconvenientes del alargamiento de los plazos de fabricaci´n y aumento de los niveles de existencias.

La reducción de stocks de seguridad significa que si una máquina sufre una avería, les faltará material a las máquinas siguientes. Para evitar que esto suceda, la aplicación JIT deberá incluir un programa de mantenimiento preventivo para ayudar a garantizar una gran fiabilidad del proceso. Esto se puede conseguir delegando a los operarios la responsabilidad del mantenimiento rutinario.

El flujo de trabajo a través del sistema de fabricación puede mejorar sustituyendo la disposición más tradicional por líneas de flujo (normalmente en forma de U).

4.4.- CUARTA FASE: Mejoras en el control.

La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales de la aplicación del JIT.

4.5.- QUINTA FASE: Relación cliente-proveedor

Se debe empezar en paralelo con parte de la fase 2 y con las fases 3 y 4, ya que se necesita tiempo para discutir los requisitos del JIT con los proveedores y los clientes y los cambios que hay que realizar requieren tiempo.

Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un suministro a más bajo coste, entrega a tiempo, con una mayor seguridad tanto para el proveedor como para el cliente.

frases

"La formulación de un plan implica la toma de decisiones anticipada y la reflexión con anterioridad a la puesta en práctica."
"Nada se puede mejorar si no se mide. Nada se puede medir si no se controla. Nada se puede controlar si no se quiere hacer."
"Hacerlo bien a la primera" (Filosofía Just In Time)
"Creo que sólo mirando hacia atrás, somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando" (Taiichi Ohno)